引言

原有KOH生產(chǎn)規(guī)模為2.3萬t/a,為了配合公司2.5萬t/a離子膜KOH工程，我們對一次鉀鹽水進行了擴建和改造,期間積累了一些經(jīng)驗，在此提出，僅供同行參考。

采用板框壓濾機處理鹽泥和回收鹽水

長期以來，我們一直采用3層洗泥桶處理鹽泥。這種鹽泥處理系統(tǒng)不僅需要大量的外加水來進行洗滌，而且由于洗滌出來的淡鹽水濃度不穩(wěn)定而影響粗鹽水的濃度，進而影響澄清桶的澄清效果;并且所排出的鹽泥含鹽量較高，一般約為10g/L,造成我公司鹽耗長期居高不下，且處理濃稠的廢泥也較困難。

針對這些問題，我公司進行了大膽的嘗試，引進了兩臺板框壓濾機（FBXY-30/870）對鹽泥和原來進入下水道的工段雜水進行處理回收。經(jīng)大半年的運行，兩臺壓濾機日處理含水率95%左右的泥漿達88m3,每車處理所得的濾餅達351-457kg（干基），且鹽泥含鹽均V3g/L,其處理能力完全可以滿足5萬t/aKOH生產(chǎn)的需要。

月份	鹽泥平均含鹽.星		平均鹽耗
	洗泥桶 （2000年）	壓濾機 （2001年）	洗泥桶（2000年）	壓濾機 （2001年）
1	10.92	3,00	1.370	1.345
2	10.80	2.95	1.367	1.342
3	10.68	2.97	1.365	1.350
4	10.65	3.00	1.366	1.347
5	9.72	2.96	1.359	1.340
6	9.48	2.90	1.355	1.346

由表可見，自該設(shè)備投運以來，鹽泥含鹽量及鹽耗都得到了大幅度的下降，降低了企業(yè)的運行成本，且生態(tài)環(huán)境得到了改善。

澄清桶的改進

配套公司2.5萬t/a離子膜KOH工程,需要增加1臺中10000的道爾澄清桶，卻因場地的限制，無法滿足設(shè)計的要求。通過研究我們發(fā)現(xiàn)，鹽泥的沉降速度Q沉取決于鹽水的上升速度Q升及澄清面積，結(jié)合斜板澄清桶和改良型道爾澄清桶的部分設(shè)計思路,我們重新設(shè)計澄清桶。

反應(yīng)桶的渾鹽水加入助沉劑后進入澄清桶的湍流區(qū)，在中心桶攪拌棒的攪拌下，鹽泥在整流區(qū)進行凝聚反應(yīng)，再通過并壓區(qū)并壓后,一次釋放到擴容沉降區(qū)。

此時，鹽水流速急劇下降，在整流區(qū)形成的較大的鹽泥顆粒也因其密度比鹽水大而緩慢沉向底部，而顆粒較小的鹽泥隨鹽水緩慢上升到截留區(qū)，在通過斜板間隙時受到斜板的阻擋而改變方向，逐漸沉降在斜板上。積聚到一定量時，鹽泥就沿著斜板滑落聚積在桶底，定時排出。而通過截留區(qū)的鹽水便呈澄清狀。

自設(shè)備投運以來，我公司通過人為地改變操作參數(shù)及工況，對新澄清桶和老道爾澄清桶進行操作彈性和澄清效果對比,得知其運行態(tài)勢良好,生產(chǎn)能力達到3.5萬t/a。

CQ氣體在一次鹽水精制工藝中的應(yīng)用

原有2.3萬t/a隔膜KOH生產(chǎn)裝置，其1次鹽水精制順序是從化鹽桶岀來后在曲徑槽依次加入,然后加助沉劑絮凝后進入澄清桶進行澄清，再入砂濾器過濾，加酸調(diào)節(jié)pH值到7?9。在操作過程中我們發(fā)現(xiàn)，由于使用堿鹽水等外加水混合化鹽，其化鹽水含堿約達1.95g/L,其堿性相當(dāng)高，致使在后面的精制中需要加入大量的BaCl₂及鹽酸進行精制。過量的OH’會與加入的BaCl₂部分發(fā)生反應(yīng)生成Ba（OH）2微溶物，造成BaCl₂及鹽酸極大的浪費,增加了燒堿生產(chǎn)成本。

適逢此次擴產(chǎn)，我們通過多次小試，摸索岀1套行之有效的鹽水一次精制流程，解決了以往存在的問題。經(jīng)過配制的化鹽水（含堿約1.78g/L）,用泵送入K₂CO₃發(fā)生器，與CO₂逆向反應(yīng)生成K₂CO₃,CQ氣體通入量通過K₂CO₃含量自動測定儀進行調(diào)節(jié)。

由此，鹽水中的OH^–數(shù)量就得到了有效控制，減少了Ba（OH）₂微溶物的生成，從而避免了浪費過多的BaCl₂，鹽水的堿性也得到控制，減少了鹽酸的中和用量，同時生成了精制劑K₂CO₃,從而為企業(yè)減少了運行成本。

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